Analysis of Lean Six Sigma Use in Pharmaceutical Production

Abstract Over the last years, pharmaceutical industries have adopted continuous improvement and operational excellence programs to optimize processes, improve quality and reduce operational costs. Worldwide, Lean Manufacturing (LM) and Six Sigma (SS), as well as the integration of the two methods: Lean Six Sigma (LSS) are the most used approaches in the continuous improvement of industries and services. This work aims to investigate the employment of the Lean Six Sigma methodology in the productive areas of pharmaceutical companies located in Brazil. Interviews were conducted with managers of pharmaceutical industries that apply the approach. The results indicated the greater use of Lean Manufacturing tools compared to Six Sigma and the influence of specific peculiarities of the pharmaceutical industry on the benefits that are achieved with the use of Lean Six Sigma. The approach is considered of great value as it provides substantial benefits to the pharmaceutical industry. It is concluded that the work corroborates to the theoretical and empirical knowledge about the methodology use in the context of Brazilian pharmaceutical industries, as well as contributes to the implementation, reformulation, and improvement of Lean Six Sigma programs in this industrial segment.

Mapa de cadena de valor como una herramienta para la mejora de los procesos de cosecha y postcosecha en una empresa productora de piña / Value Stream Mapping as a tool for the improvement of harvest processes and postharvest in a pineapple production / Mapeamento do Fluxo de valor (VSM) - como ferramenta para a melhoria dos processos de colheita e pós-colheita numa empresa de produção de ananás

RESUMEN La metodología mapa de cadena de valor se ha convertido en una herramienta fundamental para los gerentes debido a su capacidad de diagnosticar procesos empresariales, donde se identifican las actividades que no agregan valor y se proponen alternativas de mejora basadas en distintas técnicas Lean Manufacturing. En el presente artículo, se aplica la herramienta mapa de cadena de valor en los procesos de cosecha y postcosecha de una empresa que se dedica al cultivo y comercialización de piña para el mercado nacional e internacional. Al final de la investigación se identifican desperdicios dentro del proceso como el exceso de manipulación, la falta de capacitación al personal y la ausencia de planes eficientes de mantenimiento de maquinaria. A partir de estas debilidades, se logra definir un plan de acción para la empresa, el cual es simulado utilizando el software Flexsim, donde se contrasta los escenarios "antes" y "después" de la operación con el fin de ilustrar a los gerentes, los beneficios potenciales de la implementación de las propuestas de mejora, en donde se logra establecer una reducción del tiempo de ciclo en aproximadamente un 19% lo que permite aumentar los volúmenes de producción y cumplir con la demanda del cliente final.

ABSTRACT The Value Stream Mapping methodology has become a fundamental tool for managers due to its ability to diagnose business processes, where activities that do not add value are identified and improvement alternatives based on different Lean Manufacturing techniques are proposed. In this article, the Value Stream Mapping tool is applied in the harvesting and postharvest processes of a company that is dedicated to the cultivation and sale of pineapple for the national and international market. At the end of the investigation, waste is identified within the process, such as excessive handling, lack of training for personnel and the absence of efficient machinery maintenance plans. From these weaknesses, it is possible to define an action plan for the company which is simulated using the Flexsim software, where the "before" and "after" scenarios of the operation are contrasted in order to illustrate to the managers, the potential benefits of the implementation of the improvement proposals, where it is possible to establish a reduction in cycle time by approximately 19%, which allows increasing production volumes and meeting the demand of the end customer.

RESUMO A metodologia do Mapeamento do Fluxo de Valor tornou-se uma ferramenta fundamental para os gestores devido a sua capacidade de diagnosticar processos de negócios, onde atividades que não agregam valor são identificadas e alternativas de melhoria são propostas com base em diferentes técnicas de Lean Manufacturing. Neste artigo, a ferramenta de Mapeamento do Fluxo de Valor é aplicada aos processos de colheita e pós-colheita de uma empresa dedicada ao cultivo e comercialização do abacaxi para o mercado nacional e internacional. Ao final da pesquisa, foram identificados resíduos dentro do processo, tais como manuseio excessivo, falta de treinamento de pessoal e a ausência de planos eficientes de manutenção de máquinas. A partir destes pontos fracos, é possível definir um plano de ação para a empresa, que é simulado utilizando o software FlexSim, que contrasta os cenários "antes" e "depois" da operação a fim de ilustrar aos gestores, os benefícios potenciais da implementação das melhorias propostas, onde é possível estabelecer uma redução no tempo de ciclo em aproximadamente 19%, o que permite aumentar os volumes de produção e atender a demanda do cliente final.

Herramientas de manufactura esbelta que inciden en la productividad de una organización: modelo conceptual propuesto / Lean manufacturing tools that influence an organization's productivity: conceptual model proposed / Ferramentas de manufatura enxuta que impactam a produtividade de uma organizacáo: modelo conceitual proposto

Resumen Introducción. Actualmente las empresas industriales enfrentan el desafío de identificar e implantar nuevas técnicas organizacionales y de producción que les permitan competir en un mercado global. Así, el modelo de fabricación esbelta se ha convertido en una alternativa para elevar la productividad y desarrollar competencias de manufactura que incidan en su competitividad. Sin embargo, se desconoce el efecto que aporta cada una de las herramientas de manufactura esbelta al logro de la productividad. Objetivo. Proponer un modelo conceptual que identifique el peso relativo que aporta la implantación de cada una de las herramientas de manufactura esbelta a la productividad. Materiales y métodos. El modelo conceptual parte de una revisión de literatura, donde para ello, se sigue una secuencia ordenada y metodológica para garantizar que el desarrollo de este artículo tenga relevancia en la ciencia y su aplicación. Resultados. En esta investigación las herramientas de manufactura esbelta que más indicen en la productividad de las empresas son: 5S, mantenimiento productivo total, el justo a tiempo (JIT), Kaizen, Kanban, cambio rápido de modelo (SMED) y el mapeo del flujo de valor (VSM) con un peso de 15, 14, 13, 12, 9, 9 y 7 % respectivamente. Además, los indicadores que mejor miden la productividad son los relacionados con la eficiencia, la efectividad y los factores internos. Conclusiones. La principal contribución de este artículo es la propuesta de un modelo conceptual sustentado en evidencia teórica que identifica las herramientas de manufactura esbelta más utilizadas para incidir en la productividad de una organización.

Abstract Introduction. Currently, industrial companies face the challenge of identifying and implementing new organizational and production techniques that allow them to compete in a global market. Thus, the lean manufacturing model has become an alternative to increase productivity and develop manufacturing skills that affect their competitiveness. However, the effect of each of the lean manufacturing tools on achieving productivity is unknown. Objective. Propose a conceptual model that identifies the relative weight in productivity provided by the implementation of each of the lean manufacturing tools. Materials and methods. The conceptual model is based on a literature review where an orderly and methodological sequence is followed to ensure that the development of this article has relevance in science and its application. Results. According to this research, the lean manufacturing tools that most influence the productivity of companies are: 5 s; Total Productive Maintenance; Just in Time (JIT); Kaizen; Kanban; Rapid Model Change (SMED); and Value Stream Mapping (VSM), with a weight of 15, 14, 13, 12, 9, 9 and 7% respectively. In addition, it was found that the indicators that best measure productivity are those related to efficiency, effectiveness and internal factors. Conclusions. The main contribution of this article is the proposal of a conceptual model supported by theoretical evidence that identifies the most used lean tools to influence the productivity of an organization.

Resumo: Introdução. Atualmente as empresas industriais enfrentam o desafio de identificar e introduzir novas técnicas organizacionais e de produção que lhes permitam concorrer num mercado global. Assim, o modelo de fabricação enxuta tem se tornado em uma alternativa para aumentar a produtividade e desenvolver concorrências de manufaturas que indicam na sua competitividade. No entanto, se desconhece o efeito que contribui a cada uma das ferramentas de manufatura enxuta à obtenção da produtividade. Objetivo. Propor um modelo conceitual que identifique o peso relativo que contribua a implantação de cada uma das ferramentas de Manufatura Enxuta à produtividade. Materiais e métodos. O modelo conceitual inicia parte de uma revisão de literatura, onde para isso, segue-se uma sequência ordenada e metodológica para garantir que o desenvolvimento deste artigo tenha relevância na ciência e sua aplicação. Resultados. Nesta pesquisa as ferramentas de manufatura enxuta que mais indiquem na produtividade das empresas são: 5S, Manutenção produtiva total, o Justo ao tempo (JIT), Kaizen, Kanban, mudança rápida de modelo (SMED) e o Mapeamento do fluxo de valor (VSM) com um peso de 15, 14, 13, 12, 9, 9 e 7 % respetivamente. Além, os indicadores que melhor medem a produtividade são os relacionados com a eficácia, a eficiência e os fatores internos. Conclusões. A principal contribuição deste artigo é a proposta de um modelo conceitual sustentado em evidencia teórica que identifica as ferramentas de manufatura enxuta mais utilizadas para incidir na produtividade de uma organização.

Marco de referencia de la aplicación de manufactura esbelta en la industria / A framework for the implementation of lean manufacturing in the industry

RESUMEN: 21. Actualmente las empresas que aplican las herramientas de Manufactura Esbelta cometen el error de implementarlas de manera aislada para cubrir las necesidades de mejora a un corto plazo, por lo que obtienen beneficios limitados. Se presenta una revisión de litera tura relacionada con la implementación de herramientas de Manufactura Esbelta en la Industria, tales como Takt Time, 5's, Ocho desperdicios "mudas", Control Visual, Células de Manufactura, a prueba de errores (Poka-Yoke), Nivelación de la producción (Heijunka), Automatización inteligente (Jidoka), Mejora continua (Kaizen), Kanban, Cambios rápidos de modelo (SMED), Mantenimiento total de la producción (TPM), Justo a tiempo (JIT) y Mapeo del flujo de valor (VSM), analizando su aplicación tanto individual como en conjunto. Se visualiza que las 5'S, el VSM, Kaizen, Kanban y TPM son las más utilizadas en el ramo Manufacturero con un 9,46%, 8.1%, 6,75%, 5,4% y 4,05% respectivamente, y SMED con un 4,05% y JET con un 6,76% en el sector Automotriz; caso contrario, las Células de Manufactura, Heijunka y Andon son las menos utilizadas (en 1,35%).

ABSTRACT: 26. Currently the industries that apply Len Manufacturing tools commit the mistake of implement them in insolation to meet short-term improvement needs, so that, they obtain limited benefits. A literature review present is related with the implementation of Lean Manufacturing tools in the industry, such as Takt Time, 5's, Eight wastes "mudas", Visual Control, Manufacturing Cells, mistake proof ing (Poka-Yoke), Leveling production (Heijunka), Intelligent automa tion (Jidoka), Continuous improvement (Kaizen), Kanban, Quick changeover of model (SMED), Total productive maintenance (TPM), Just in time (JIT) and Value stream map (VSM), analyzing their application both individual and in assemblage. It is visualized that the 5's, the VSM, Kaizen, Kanban and TPM are the most utilized tools in the Manufacturing branch with 9.46%, 8.1%, 6.75%, 5.4% and 4.05% respectively, and SMED with 4.05% and JIT with 6.76% in the Automotive sector, otherwise, the Manufacturing Cells, Heijunka and Andon are the least used in 1.35%.

Aplicación de la herramienta Value Stream Mapping a una empresa embaladora de productos de vidrio

Las herramientas Lean Manufacturing se han posicionado en el entorno empresarial como metodologías claras y eficientes para la optimización de procesos en cualquier tipo de empresa. En el presente estudio se implementa la metodología lean llamada Value Stream Mapping o mapeo de cadena de valor en una empresa embaladora de productos de vidrio, con el propósito de identificar y eliminar aquellas actividades que no agregan valor al proceso y a su vez mejorar el desempeño del área logística de la compañía, disminuyendo la sensación de un bajo nivel de servicio. Al final de la investigación se logra concluir que la implementación de la herramienta permite reconocer el comportamiento y la relaciones subyacentes dentro del proceso actual, y con base en este proponer mejoras que conlleven a un funcionamiento ideal del sistema, donde las actividades que generen desperdicio dentro del proceso sean mínimas y solo queden aquellas tareas que le den un valor agregado al producto por el cual el cliente sí esté dispuesto a pagar. El plan de acción propuesto en este documento actualmente se encuentra en ejecución y en un corto tiempo ha entregado ahorros considerables en tiempo y dinero a la compañía.

Lean Manufacturing tools has been positioned in the business environment as clear and efficient methodologies for process optimization in any type of business. In the present study is implemented the lean methodology called Value Stream Mapping or mapping value chain in a packaging company glass, in order to identify and eliminate those activities that do not add value to the process and in turn improve performance in logistics area of the company reducing the feeling of a low level of service. At the end of the research is accomplished conclude that the implementation of the tool can recognize the behavior and underlying relationships within the current process, and based on this propose improvements that lead to an ideal system operation, where the activities that generate waste within the process are minimal and only remaining tasks that give added value to the product for which the customer if they are willing to pay The document proposed in this action plan is currently in progress and within a short span of time has delivered considerable savings in time and money to the company.

Ferramentas Lean Manufacturing são posicionados no ambiente de negócios como otimização de processo claro e eficiente em qualquer tipo de metodologias de negócios. No presente estudo a metodologia lean chamado Value Stream Mapping ou cadeia de valor de mapeamento em um copo empresa de embalagens, a fim de identificar e eliminar as atividades que não agregam valor ao processo e, por sua vez melhorar o desempenho é implantado área de logística da empresa, reduzindo a sensação de um baixo nível de serviço. No final da investigação é conseguido concluir que a implementação da ferramenta é capaz de reconhecer o comportamento e as relações subjacentes dentro do processo atual, e com base neste melhorias que levam a uma operação do sistema ideal, onde as atividades que geram resíduos dentro de propor processo são tarefas mínimas e único remanescente que dão valor acrescentado para o próprio produto que o cliente está disposto a pagar O documento proposto neste plano de ação está sendo executado em um curto espaço de tempo e entregou uma economia considerável de tempo e dinheiro para a empresa.

Mejora en el tiempo de atención al paciente en una unidad de urgencias gineco-obstétricas mediante la aplicación de Lean Manufacturing

Introducción. Se presenta una propuesta de mejora en el tiempo de atención al paciente, mediante la aplicación de la metodología de Lean Manufacturing, en una unidad de urgencias de gineco-obstetricia en una clínica en Bogotá, la cual presenta exceso en los tiempos de espera por parte de los pacientes frente a los estándares establecidos en la Ley 237 de 2008 del Senado de la República. Objetivo. Desarrollar una propuesta de mejora en los tiempos de atención por medio de la metodología Lean Manufacturing en la unidad de urgencias gineco-obstétricas de la clínica ABC. Materiales y métodos. Se realizó un trabajo de campo durante 6 meses, en los cuales mediante el uso de herramientas propias del lean manufacturing, tales como el value stream mapping y el diagrama de spaghetti, así como con un estudio de tiempos a una muestra representativa de los pacientes, se identificaron las áreas y/o procesos que no agregan valor al paciente generando planes de acción que contribuyeran a la mejora en los tiempos de atención. Resultados. La aplicabilidad de la propuesta se evaluó a través de simulaciones basadas en el software Arena, demostrando mejoras en los tiempos de atención de hasta el 56 %. Conclusión. Este proyecto evidencia la aplicabilidad del Lean manufacturing y sus principales herramientas, en clínicas u hospitales en Bogotá, permitiendo establecer los procesos que necesitan ser mejorados o eliminados con el fin de disminuir los tiempos de atención al paciente.

Introduction. This paper introduces a proposal to improve the time of attention for patients, by means of the Lean Manufacturing methodology, in a gyneco-obstetrics emergency unit located in Bogotá, in which the patients have to wait for a long time and this fact goes against law 237, 2008, produced by the Colombian Senate. Objective. Develop an improvement proposal for the attention time, by the use of the Lean Manufacturing methodology, in the gyneco-obstetrics emergency unit of the ABC Clinic. Materials and methods. A field work was developed during six months, in which, by the use of Lean Manufacturing tools such as the value stream mapping and the spaghetti diagram and a study of times on a representative sample of patients, the areas and processes that do not add value to those patients were identified and, then, action plans to improve the attention times were generated. Results. The applicability of the proposal was assessed by means of simulations based on the Arena software, demonstrating improvements in the attention times of up to 56%. Conclusion. This project demonstrates the applicability of Lean Manufacturing and its main tools in clinics or hospital in Bogotá, contributing to establish what processes must be improved or eliminated in order to reduce the attention time for the patients.

Introdução. Se apresenta uma proposta de melhora no tempo de atendimento ao paciente, mediante a aplicação da metodologia de Lean Manufacturing, em uma unidade de urgências de gineco-obstetrícia em uma clínica em Bogotá, a qual apresenta excesso nos tempos de espera por parte dos pacientes frente aos padrões estabelecidos na Lei 237 de 2008 do Senado da República. Objetivo. Desenvolver uma proposta de melhora nos tempos de atendimento por meio da metodologia Lean Manufacturing na Unidade de Urgências gineco-obstétricas da Clínica ABC. Materiais e métodos. Se realizou um trabalho de campo durante 6 meses, nos quais mediante o uso de ferramentas próprias do lean manufacturing, tais como o value stream mapping e o diagrama de spaghetti, assim como com um estudo de tempos a uma amostra representativa dos pacientes, se identificaram as áreas e/ou processos que não agregam valor ao paciente gerando planos de ação que contribuíram na melhora nos tempos de atendimento. Resultados. A aplicabilidade da proposta se avaliou através de simulações baseadas no software Arena, demostrando melhoras nos tempos de atenção de até 56 %. Conclusão. Este projeto evidencia a aplicabilidade do Lean manufacturing e suas principais ferramentas, em clínicas ou hospitais em Bogotá, permitindo estabelecer os processos que necessitam ser melhorados ou eliminados com o fim de diminuir os tempos de atendimento ao paciente.